二次預制艙的制造工藝涵蓋多個關鍵環節，確保其具備高強度、耐腐蝕、隔熱保溫等特性，同時滿足智能化設備集成需求，具體工藝如下：

一、結構設計與材料選擇

框架結構采用H型鋼、角鋼、槽鋼等型材焊接成整體框架，確保機械強度和剛度，滿足起吊、運輸和安裝時的抗變形要求。

艙體骨架為焊裝一體式結構，頂部負荷需承受不小于2500N/㎡的靜態壓力，并滿足GB17467《高低壓集成式變電站》防沖擊試驗標準。

板材選用框架鋼板：厚度不小于2.5mm，采用冷軋鋼板，確保結構穩定性。

門板與頂蓋：鋼板厚度不小于2mm，門板需滿足防盜、防破壞要求。

底板：厚度不小于3mm，采用防腐蝕材料（如不銹鋼），防止地面潮濕侵蝕。

隔熱材料：內外層鋼板間填充阻燃發泡聚氨酯或巖棉，隔熱系數＜0.024W/(m·k)，門板厚度不低于50mm，達到“24墻”保溫效果。

二、焊接與防腐工藝

焊接技術采用氣保焊及氬弧焊，確保焊縫質量，焊接材料需經防銹處理，焊接后對破壞的表層進行防腐修復。

艙體頂部增加斜頂設計，防止積水和積雪，同時減少陽光直射。

防腐處理遵循ISO 12944標準，采用多道防腐工藝：前處理：鋼板表面粗糙度達標，確保涂層附著力。

鋅層：厚度不小于60μm，提供基礎防銹保護。

中間層與面層：總厚度不小于200μm，滿足C4環境（高污染、高濕度）下30年不銹蝕要求。

底板等易受腐蝕部位采用不銹鋼材料，延長使用壽命。

三、隔溫與密封設計

隔溫墻體制造內墻采用聚氨酯整體發泡工藝的夾芯板，根據氣候條件選擇厚度，確保隔熱性能。

鋼骨架層預留線纜管道，線纜敷設無阻礙，避免熱橋效應。

密封處理艙體密封條采用高彈性、耐老化材料，確保IP33及以上防護等級。

電纜進出線口采用敲落孔設計，配備密封膠圈，防止灰塵和水分侵入。

四、通風與溫控系統

通風設計配置空調、電暖器、風機等設備，實現溫度自動調節。

艙內設置工業型加熱裝置，滿足低溫環境下的啟動需求（如-25℃至5℃加熱負荷計算）。

溫控系統通過CFD模擬分析艙內流場和溫度場，確保溫度均勻分布，防止局部過熱。

空調制冷量根據設備熱耗、太陽輻射熱和滲入熱綜合計算（如總散熱負荷6750.6W案例）。

五、內部布局與布線

設備安裝內部放置尺寸為2260×600×600的屏柜，底座布置兩根20#熱軋槽鋼作為固定基礎。

屏柜間走線采用下部走線形式，通過防靜電地板下方的線纜夾層布置，實現強弱電分離。

智能化集成集成電力監控系統、能源管理系統等，支持IEC 61850通信協議，實現設備間信息共享。

配備火災報警、視頻監控、安防系統等，提升運行安全性。

六、安全防護與接地設計

安全防護艙體設置應急照明、行程開關、煙霧報警器等，滿足無人值守要求。

配電箱面板開孔防誤觸設計，所有電氣設備非金屬部分與箱體良好接地。

接地系統箱體外設置接地裝置，噴涂接地標識，確保整體接地可靠性。

接地電阻符合標準要求，防止雷擊和靜電危害。